1高速磨削概述高速磨削是通过提高砂轮线速度来达到提高磨削效率和磨削质量的工艺方法。它与普通磨削的区别在于很高的磨削速度和进给速度，而高速磨削的定义随时间的不同在不断推进。20世纪60年代以前，磨削速度在50m／s时即被称为高速磨削；而90年代磨削速度最高已达500m／s。在实际应用中，磨削速度在lOOm／s以上即被称为高速磨削。高速磨削可以大幅度提高磨削生产效率、延长砂轮使用寿命、降低磨削表面粗糙度、减小磨削力和工件受力变形、提高工件加工精度、降低磨削温度、能实现对难磨材料的高性能加工。随着砂轮速度的提高，目前比磨削去除率己猛增到了3000mm3／mm?S以上，可达到与车、铣、刨等切削加工相媲美的金属磨除率。近年来各种新兴硬脆材料(如陶瓷、光学玻璃、光学晶体、单晶硅等)的广泛应用更推动了高速磨削技术的迅猛发展。高速磨削技术是适应现代高科技需要而发展起来的一项新兴综合技术，集现代机械、电子、光学、计算机、液压、计量及材料等先进技术于一体。日本先进技术研究会把高速加工列为五大现代制造技术之一。国际生产工程学会(CIRP)将高速磨削技术确定为面向21世纪的中心研究技术之一。 2高速磨削加工工艺高速磨削的加工工艺涉及磨削用量、磨削液及砂轮修整等方面，下面将做分别阐述。 2．1磨削用量选择在应用高速磨削工艺时，磨削用量的选择对磨削效率、工件表面质量以及避免磨削烧伤和裂纹十分重要。表1给出了磨削用量与砂轮速度的关系。除了砂轮速度以外，决定磨削用量的因素还有很多，因此应用中需综合考虑加工条件、工件材料、砂轮材料、冷却方式等因素，以选择最优的磨削用量。 2．2磨削液在高速磨削过程中，所采用的冷却系统的优劣常常能够决定整个磨削过程的成败。冷却润滑液的功能是提高磨削的材料去除率，延长砂轮的使用寿命，降低工件表面粗糙度。它在磨削过程中必须完成润滑、冷却、清洗砂轮和传送切削四大任务，与普通磨削液要求类似。 2．3砂轮的修整目前应用较为成熟的砂轮修整技术有： (1)ELID在线电解修整技术在线电解修整(Electrolytic In-processDressing，简称ELID)是专门应用于金属结合剂砂轮的修整方法，与普通的电解修整方法相比，具有修整效率高、工艺过程简单、修整质量好等特点，同时它采用普通磨削液作为电解修整液，很好地解决了机床腐蚀问题。经ELID修整的4000号铸铁结合剂金刚石砂轮成功地实现了工程陶瓷、硬质合金、单晶硅、光学玻璃等多种材料的精密镜面磨削，表面粗糙度Ra可达4-2nm。 (2)电火花砂轮修整技术利用电火花修整可对任何以导电材料为结合剂的砂轮进行在线、在位修整，易于保证磨削精度，不会腐蚀设备，修整力小，对小直径及极薄砂轮的修整较为方便，同时整形效率高、修锐质量好；磨料周围不残留结合剂，修锐强度易于控制。 (3)杯形砂轮修整技术采用杯形砂轮修整器修整超硬磨料成形砂轮，其修整效率及修整精度都比传统的成形砂轮修整方法要高，可以达到零误差的砂轮表面。砂轮修整后的磨削性能实验表明磨削力明显减小，磨削性能良好，且砂轮使用寿命长。 (4)电解一机械复合整形技术运用此法可在短时间内将砂轮修整到较高的表面质量及形状精度，为砂轮的精密修整提供了良好的条件。 3高速磨削的应用高速磨削的应用技术有高速深切磨削、高速精密磨削、难磨材料及硬脆材料的高速磨削。 3．1高速深切磨削以砂轮高速、高进给速度和大切深为主要特点的高效深磨(High Efficiency Deep Grinding，简称HEDG)技术是高速磨削在高效加工方面的应用之一。高效深磨技术起源于德国。1979年德国P．G．．Werner博士预言了高效深磨区的存在合理性，开创了高效深磨的概念，并在1983年由德国Guhring Automat ion公司创造了当时世界上最具威力的60kW强力磨床，转速为10 r／min，砂轮直径为400mm，砂轮圆周速度达到100～180m／s，标志着磨削技术进入了一个新纪元。1996年由德国Schaudt公司生产的高速数控曲轴磨床，是具有高效深磨特性的典型产品，它能把曲轴坯件直接由磨削加工到最终尺寸。德国Aachen工业大学宣称，该校已经采用了圆周速度达到500m／s的超高速砂轮，此速度已突破了当前机床与砂轮的工作极限。高速深切磨削可直观地看成是缓进给磨削和高速磨削的结合。与普通磨削不同的是高效深磨可以通过一个磨削行程，完成过去由车、铣、磨等多个工序组成的粗精加工过程，获得远高于普通磨削加工的金属去除率(磨除率比普通磨削高100~1000倍)，表面质量也可达到普通磨削水平。例如，采用陶瓷结合剂砂轮以120 m／s的速度磨削，比磨削率可达500～lO00mm3／mm?S，比车削和铣削高5倍以上。英国用盘形CBN砂轮对低合金钢51CRY4进行了146 m／s的高效深磨试验研究，材料去除率超过400 mm3/mm?S。高效成形磨削作为高效深磨的一种也得到广泛应用，并可借助CNC系统完成更复杂型面的加工。此项技术已成功地用于丝杠、螺杆、齿轮、转子槽、工具沟槽等以磨代铣加工。日本丰田工机、三菱重工等公司均能生产CBN高速磨床。GP一33型高速磨床采用CBN砂轮以120 m／s磨削速度实现对工件不同部位的自动磨削。美国Edgetrk Machine公司也生产高效深磨机床，该公司主要发展小型3轴、4轴和5轴CNC成型砂轮，可实现对淬硬钢的高效深磨，表面质量可与普通磨削媲美。高速深切磨削具有加工时间短(一般为0．1～lOs)、磨削力大、磨削速度高的特点，除了应具备高速磨削的技术要求外，还要求机床具有高的刚度。 3．2高速精密磨削高速精密磨削(Precision High SpeedGrinding)是采用高速精密磨床，并通过精密修整微细磨料磨具，采用亚微米级切深和洁净加工环境获得亚微米级以下的尺寸精度。高速精密磨削主要是高速外圆磨削。即使用150~200 m／s的砂轮周速和CBN砂轮，配以高性能CNC系统和高精度微进给机构，对凸轮轴、曲轴等零件外圆回转面进行高速精密磨削加工的方法。它既能保证高的加工精度，又可获得高的加工效率。这一技术在日本应用最为广泛。例如，使用丰田工机株式会社GCH63B型CNC高速外圆磨床来磨削加工余量达5 mm的球墨铸铁凸轮轴，比磨削率可达174 mm3／mm?S，砂轮磨削比可达33500。以表面粗糙度值Rz=3μm为上限，砂轮经过一次修整可连续磨削60个工件，磨后表面呈现残余压应力，并可从毛坯直接磨为成品，省去了车工序及工序间的周转。丰田工机GZ50型CNC高速外圆磨床上装备了其最新研制的Toyoda State Bearing轴承，使用转速在200m／s的薄片陶瓷结合剂立方氮化硼砂轮对轴类零件进行一次性纵磨来完成整个工件的柔性加工过程，并首先在曲轴销加工中应用成功。在M104CNS／CBN高速外圆磨床上安装了带有神经网络自学习功能的数控系统，使得磨床的加工性能更加完善。德国6uhring Automa—tion公司RB625高速外圆磨床上，使用CBN砂轮，可将毛坯一次磨成主轴，每分钟可磨除2kg金属。 3．3快速点磨削快速点磨削(Quick—qoint Grinding)是由德国Junker公司Eewin Junker先生与1994年开发并取得专利的～种高速磨削技术。它使用CBN或人造金刚石超硬磨料砂轮轴线在水平和垂直方向与工件轴线形成一定倾角，使用薄砂轮与工件形成小面积点接触，综合利用连续轨迹数控技术，以高速度磨削，可以合并车磨工序。它既有数控车削的通用性和高柔性，又有更高的效率和精度。砂轮寿命长，质量非常稳定，是新一代数控车削和高速磨削的极佳结合，成为高速磨削的主要技术形式之一。它集成了高速磨削、CBN超硬磨料及CNC柔性加工三大先进技术，具有优良的加工性能，是高速磨削在高效率、高柔性和大批量生产高质量稳定性方面的又一新发展。此技术德